Workflow: Manufacturing Order

Modules involved: Manufacturing (MRP) · Warehouse · Purchase
Who uses it: Planificator producție, Operator atelier, Manager producție, Gestionar depozit
Durata tipică: Ore – săptămâni (depinde de complexitatea produsului)

Overview

Fluxul complet de producție: de la necesitatea unui produs finit (declanșat de o comandă de vânzare sau planificare internă) până la ieșirea produsului finit în depozit. Include verificarea disponibilității materialelor, planificarea operațiunilor pe centre de lucru, urmărirea execuției și integrarea cu achiziția (dacă materiale lipsesc).

Diagrama fluxului

[CERERE DE PRODUCȚIE]
  │  din comandă de vânzare / planificare manuală
  │  ↓
  │
[REȚETĂ (Bill of Materials)]
  │  produsul finit + componentele necesare + cantități
  │  rută tehnologică asociată (operațiuni + centre de lucru)
  │
[ORDIN DE PRODUCȚIE (Manufacturing Order)]
  │  status: draft → confirmed → planned → in_progress → done
  │                                                    ↘ cancelled
  │
  ├── Verificare disponibilitate materiale
  │     │  Disponibile → rezervate în depozit (qty_reserved)
  │     │  Lipsă → Cerere de Achiziție automată
  │
  ├── [ORDINE DE LUCRU (Work Orders)]
  │     │  câte un WO per operațiune din rută
  │     │  status: waiting → ready → in_progress → finished
  │     │  timp urmărit per operator: time_trackings
  │
  └── Consum materiale (qty_done)
        │  scăzut din depozitul de componente
        │
        ↓
[PRODUS FINIT → DEPOZIT]
  │  stocul crește în finished_products_warehouse
  │  inventarul actualizat automat
  │
[ORDIN DE PRODUCȚIE: done ✓]

Pas cu pas

1. Rețetă (Bill of Materials — BoM) — Structura produsului

Unde: /admin/manufacturing/bill_of_material_manage

Ce definește o BoM:

Produsul finit + cantitatea produsă per execuție
Componentele (materii prime, subansamble): produs, cantitate, unitate de măsură
Ruta tehnologică asociată: ordinea operațiunilor

Câmpuri BoM (mrp_bill_of_materials):

Câmp	Note
`bom_code`	Codul unic al rețetei
`product_id`	Produsul finit
`product_qty`	Cantitatea produsă per execuție a BoM
`routing_id`	Ruta tehnologică (operațiuni + centre de lucru)
`consumption`	Mod consum: `automatic`, `manual`, `semi-automatic`
`ready_to_produce`	Flag că BoM e validată și gata de utilizare

Detalii BoM — componente (mrp_bill_of_material_details):

Câmp	Note
`product_id`	Componenta (materie primă / subansamblu)
`product_qty`	Cantitatea necesară per execuție
`unit_id`	Unitatea de măsură
`operation_id`	La ce operațiune se consumă componenta

O BoM poate fi refolosită pentru oricâte ordine de producție. Modificările la BoM sunt înregistrate în mrp_bom_changes_logs cu tipul de schimbare și operatorul.

2. Ruta Tehnologică (Routing) — Planul de producție

Unde: /admin/manufacturing/routing_manage

Ce definește o rută:

Secvența de operațiuni (tăiere, sudură, asamblare, control calitate)
Centrul de lucru pentru fiecare operațiune
Durata estimată per operațiune
Dacă operațiunea următoare poate începe înainte de finalizarea celei curente (start_next_operation)

Centre de lucru (mrp_work_centers):

Câmp	Note
`work_center_code`	Cod unic
`working_hours`	Programul de lucru (ture)
`time_efficiency`	Eficiența (%) — ajustează duratele planificate
`capacity`	Capacitate simultană (câte ordine pot rula paralel)
`oee_target`	Target OEE (Overall Equipment Effectiveness)
`costs_hour`	Cost per oră — folosit la calculul costului MO

Program de lucru (mrp_working_hours):
Ture definite pe zile ale săptămânii (work_from, work_to), cu perioadele de time-off (concedii, revizie), pentru planificarea realistă a timpilor.

3. Ordinul de Producție (Manufacturing Order) — Execuția

Unde: /admin/manufacturing/manufacturing_order_manage

Creare:

Din comandă de vânzare: buton Crează Ordin Producție pe comanda confirmată
Manual: definești produsul, cantitatea, BoM, depozitele

Câmpuri cheie MO:

Câmp	Note
`manufacturing_order_code`	Cod unic (prefix + auto-increment)
`product_id` + `product_qty`	Ce și cât se produce
`bom_id`	BoM utilizată
`routing_id`	Ruta tehnologică
`date_deadline`	Termenul de livrare
`date_planned_start`	Data planificată start producție
`components_warehouse_id`	Depozitul din care se consumă materiale
`finished_products_warehouse_id`	Depozitul în care intră produsul finit
`purchase_request_id`	Link la cererea de achiziție dacă materiale lipsesc

Statusurile ordinului de producție:

Status	Descriere	Ce se întâmplă
`draft`	Creat, neconfirmat	Se poate edita liber
`confirmed`	BoM și ruta validate	Se verifică disponibilitatea materialelor
`planned`	Program de producție generat	Work Order-urile sunt create; materiale rezervate
`in_progress`	Producția a început	Operatorii înregistrează activitate pe WO-uri
`done`	Finalizat	Produsul finit intrat în depozit; materiale consumate
`cancelled`	Anulat	Materialele rezervate sunt eliberate

4. Verificarea materialelor — Disponibilitate și achiziție

La trecerea MO în confirmed:

Sistemul verifică qty_reserved vs stoc disponibil în components_warehouse_id
Dacă materiale disponibile: rezervate imediat (qty_reserved crescut pe componente)
Dacă materiale insuficiente: câmpul material_availability_status marchează lipsa + opțional se creează automat o Cerere de Achiziție (purchase_request_id completat pe MO)

Rezervarea materialelor (mrp_manufacturing_order_details):

Câmp	Descriere
`product_id`	Componenta
`qty_to_consume`	Cantitate necesară (din BoM × cantitate MO)
`qty_reserved`	Cantitate blocată din stoc
`qty_done`	Cantitate efectiv consumată
`warehouse_id`	Depozitul sursă

5. Ordine de Lucru (Work Orders) — Execuția pe atelier

Unde: /admin/manufacturing/work_order_manage

Creare:
La trecerea MO în planned, sistemul creează automat câte un Work Order pentru fiecare operațiune din ruta tehnologică.

Câmpuri Work Order:

Câmp	Note
`manufacturing_order_id`	MO-ul părinte
`routing_detail_id`	Operațiunea din rută
`work_center_id`	Centrul de lucru alocat
`operation_name`	Denumirea operațiunii
`qty_production`	Cantitate de produs
`qty_producing`	În execuție curent
`qty_produced`	Finalizat
`date_planned_start/finished`	Programul planificat
`date_start/finished`	Datele reale
`duration_expected`	Durata planificată (minute)
`real_duration`	Durata reală

Statusuri Work Order:

Status	Descriere
`waiting`	Așteaptă finalizarea WO anterior (dacă `start_next_operation = false`)
`ready`	Poate începe — resursele sunt disponibile
`in_progress`	Operatorul lucrează
`finished`	Operațiunea completă

Înregistrarea timpului (mrp_work_order_time_trackings):

Operatorul pornește/oprește timerul pe WO:

from_date, to_date → calculează duration
staff_id → operatorul responsabil
Suma timpilor reali → real_duration pe WO vs duration_expected din planificare

6. Consum materiale și produse finite — Ieșirea din producție

Consumul materialelor:

La finalizarea fiecărui WO sau la închiderea MO: qty_done actualizat pe componente
Stocul din components_warehouse_id scăzut automat
Discrepanțele față de BoM înregistrate în mrp_bom_changes_logs

Modul de consum (consumption):

Mod	Descriere
`automatic`	Materiale consumate automat la validarea WO
`manual`	Operatorul introduce cantitățile consumate
`semi-automatic`	Sistem propune; operatorul confirmă

La MO status done:

Produsul finit (cantitate product_qty) → adăugat în finished_products_warehouse_id
Tranzacție de stoc creată în modulul Warehouse (goods_transaction_detail)
Costul MO calculat: materiale + ore × cost_hour centre de lucru
Materialele rezervate rămase sunt eliberate

Ce se creează automat

Eveniment	Se creează automat
MO → `confirmed`	Verificare stoc; rezervare materiale (`qty_reserved`)
Materiale insuficiente	Cerere de Achiziție (`purchase_request_id` pe MO)
MO → `planned`	Work Orders per operațiune din rută
WO timer pornit	Înregistrare în `mrp_work_order_time_trackings`
MO → `done`	Produs finit adăugat în depozit; tranzacție stoc; cost calculat
BoM modificată în MO activ	Log în `mrp_bom_changes_logs`

Puncte unde fluxul poate bloca

Problemă	Cauză probabilă	Soluție
MO nu poate trece în `planned`	BoM incompletă sau rută lipsă	Verifică BoM → toate componentele au `product_id` + `unit_id` valid; adaugă rută
Materiale rezervate dar stocul scade tot	Alt MO sau livrare consumă din același stoc	Verifică `qty_reserved` vs stoc disponibil real; ajustează prioritatea MO
WO-ul rămâne `waiting`	WO anterior nefinalizat	Finalizează WO-urile în ordine; sau activează `start_next_operation` pe operațiunea anterioară
Produsul finit nu apare în depozit	MO nu a trecut în `done`	Finalizează toate WO-urile; marchează MO `done`
Costul MO este 0	`costs_hour` = 0 pe centrele de lucru	Configurează costul per oră pe fiecare Work Center
Cererea de achiziție nu se generează	Funcționalitate neactivată sau materiale la 0 fără să fie verificate	Activează integrarea Purchase din setările Manufacturing

Rapoarte relevante

Dashboard Manufacturing — /admin/manufacturing/dashboard — MO-uri active, WC utilization, OEE
Istoric Inventar — /admin/warehouse/warehouse_history — intrări produse finite
Rapoarte Achiziții — materiale comanate pentru producție
Raport Timesheets — ore efectuate per operator pe WO-uri

Configurare inițială necesară

Înainte de primul Ordin de Producție, trebuie configurate:

Unități de măsură — /admin/manufacturing/setting → Unități
Centre de lucru — /admin/manufacturing/work_center_manage — inclusiv programul și costul/oră
Programe de lucru — ture + zile libere
Rute tehnologice — /admin/manufacturing/routing_manage
BoM pentru fiecare produs — /admin/manufacturing/bill_of_material_manage
Prefixe — coduri MO, BoM, Routing din /admin/manufacturing/setting

Module implicate — documentație detaliată

← Înapoi la Workflows

Tip

Validați Lista de Materiale cu inginerii de proces înainte de crearea primului Ordin de Producție — o eroare BOM în cantitate sau unitate a componentei se replică pe fiecare OP până la detectare, creând variații de costuri și stoc dificil de urmărit retroactiv.

Note

Costurile orare ale centrelor de lucru trebuie configurate înainte ca rapoartele de costuri de producție să fie semnificative. Un centru de lucru cu zero cost produce rapoarte OP cu zero costuri indiferent de cheltuielile reale cu manopera.