Responsabile / Pianificatore di Produzione
Reparto: Produzione
Livello: Management / Operativo senior
Obiettivo principale: Configurare il flusso produttivo, pianificare gli ordini, monitorare l'esecuzione e i costi
Cosa fa questo ruolo
Il Responsabile di Produzione configura l'infrastruttura produttiva (prodotti, ricette DB, percorsi, centri di lavoro), crea e pianifica gli ordini di produzione, monitora l'esecuzione, gestisce le carenze di materiali e reporta i KPI alla direzione.
Nota: Il modulo produzione in CRMconnect è disponibile e funzionante, ma in una fase iniziale di deployment presso i clienti. Se non hai ancora attivato questo modulo, contatta il team CRMconnect.
Moduli utilizzati
| Modulo | Dove trovarlo | A cosa serve |
|---|---|---|
| Dashboard Produzione | Produzione → Dashboard | Stato OP attivi, report per OP/OL |
| Ordini di Produzione | Produzione → Ordini di Produzione | Crea, conferma, pianifica, traccia |
| Ricette DB | Produzione → DB | Struttura prodotto finito + componenti |
| Percorsi | Produzione → Percorsi | Sequenza operazioni tra centri di lavoro |
| Centri di Lavoro | Produzione → Centri di Lavoro | Macchine, linee, team — capacità e costo/ora |
| Ordini di Lavoro | Produzione → Ordini di Lavoro | Esecuzione per operazione — stato e tempi effettivi |
| Prodotti MRP | Produzione → Prodotti | Catalogo prodotti finiti e componenti |
| Richieste di Acquisto | Acquisti → Richieste di Offerta | Materiali mancanti → RdO automatica |
| Impostazioni Produzione | Impostazioni → Produzione | Calendari lavoro, unità di misura, prefissi |
Configurazione iniziale (una tantum)
Prima del primo ordine di produzione, configura in quest'ordine:
1. Unità di misura
/admin/manufacturing/setting → scheda: Categorie unità + Unità di misura
(es. kg, m², pezzi, litri, ore)
2. Calendari di lavoro
/admin/manufacturing/setting → scheda: Calendario di lavoro
→ Definisci turni: Turno I (06:00–14:00), Turno II (14:00–22:00)
→ Festività e fermi tecnici
3. Centri di Lavoro
/admin/manufacturing/work_center_manage → Aggiungi
→ Nome + Codice
→ Capacità (quanti ordini possono girare in parallelo)
→ Efficienza (%) — regola le durate pianificate
→ Costo per ora (usato nel calcolo costo OP)
→ Calendario di lavoro associato
4. Percorsi
/admin/manufacturing/routing_manage → Aggiungi
→ Sequenza operazioni (Taglio → Saldatura → Verniciatura → Controllo qualità)
→ Per ogni operazione: centro di lavoro + durata stimata
→ Se l'operazione successiva può iniziare prima che quella corrente finisca
5. Prodotti MRP
/admin/manufacturing/product_management → Aggiungi
→ Prodotto finito: codice, nome, unità di misura
→ Varianti prodotto (se applicabile)
6. DB (Distinta Base)
/admin/manufacturing/bill_of_material_manage → Aggiungi
→ Prodotto finito + quantità prodotta per ciclo
→ Componenti: prodotto + quantità + unità di misura
→ Percorso associato
→ Modalità consumo: automatico / manuale / semi-automatico
7. Prefissi codici
/admin/manufacturing/setting → scheda: Impostazioni generali
→ Prefisso OP (es. OP-2026-), prefisso DB, prefisso percorso
Ciclo di vita dell'Ordine di Produzione
Creazione
Dove: /admin/manufacturing/manufacturing_order_manage → Aggiungi
Campi obbligatori:
→ Prodotto da produrre
→ Quantità
→ DB utilizzata (percorso e componenti precompilati)
→ Percorso
→ Scadenza (date_deadline)
→ Data inizio pianificata
→ Magazzino componenti (da dove vengono consumati i materiali)
→ Magazzino prodotto finito (dove entra il prodotto finito)
Crea da ordine di vendita: Da Ordine di Vendita confermato o da OmniSales → pulsante manuale Crea Ordine di Produzione. L'integrazione non è automatica — deve essere avviata manualmente dal pianificatore.
Stati e transizioni
Bozza
↓ (verifica DB e percorso, completa tutti i campi)
Confermato
↓ Il sistema verifica la disponibilità dei materiali:
→ Materiali disponibili: prenotati dal magazzino (qty_reserved)
→ Materiali insufficienti: appare il pulsante "Crea Richiesta di Acquisto" sull'OP
Pianificato
↓ Ordini di Lavoro creati per operazione dal percorso
↓ Gli operatori vedono gli OL assegnati in /admin/manufacturing/work_order_manage
In corso
↓ Gli operatori eseguono gli OL, registrano tempi e consumi
Completato (Fatto)
↓ Il prodotto finito entra in magazzino (finished_products_warehouse_id)
↓ Materiali consumati scalati dal magazzino
↓ Costo OP calcolato: materiali + manodopera + centri di lavoro
Gestione carenze di materiali
Alla transizione dell'OP a Confermato, se le scorte sono insufficienti:
→ Il campo material_availability_status segnala la carenza
→ Appare il pulsante "Crea Richiesta di Acquisto" sull'OP
→ Clic → richiesta di acquisto creata automaticamente nel modulo Acquisti
→ Link richiesta visibile direttamente sull'OP (riferimento purchase_request_id)
→ Monitora l'approvvigionamento → quando arriva la merce → sposta l'OP a Pianificato
Visualizzazione costi per OP
Dove: Dall'OP aperto → scheda Costi
| Componente di costo | Come viene calcolato |
|---|---|
| Costo materiali | Somma dei valori dei componenti consumati (qty_done × costo unitario) |
| Costo manodopera | Ore effettive × tariffa oraria del personale (se configurata) |
| Costo centro di lavoro | Ore effettive × costo/ora configurato sul Centro di Lavoro |
| Costo totale OP | Somma di tutte le componenti |
Utilizzo: Confronta il costo effettivo dell'OP con il prezzo di vendita del prodotto finito → margine di produzione reale.
Monitoraggio esecuzione — cosa controllare quotidianamente
/admin/manufacturing/dashboard → Dashboard
Report per Ordini di Produzione:
- Filtra per periodo (mese corrente, mese scorso, ultimi 3/6/12 mesi)
- Numero OP per stato
- Quantità totale prodotta
Report per Ordini di Lavoro:
- Durata stimata vs. durata effettiva per operazione
- OEE (Overall Equipment Effectiveness) per centro di lavoro
- Quantità effettivamente prodotte
Lista Ordini di Lavoro — cosa controllare:
/admin/manufacturing/work_order_manage
→ Filtra stato = "In attesa di altro OL" > 24h → blocco da investigare
→ Filtra stato = "In corso" + scadenza superata → intervento urgente
→ Filtra stato = "Pronto" senza operatore attivo → allocazione necessaria
Log modifiche DB
Dove: Dall'OP aperto → scheda Log Modifiche DB
Qualsiasi modifica ai componenti di un OP attivo (quantità, prodotto sostituito) viene registrata automaticamente:
- Cosa è stato modificato
- Da chi
- Quando
Utile per audit e per capire le deviazioni di costo dalla pianificazione.
Reportistica per la direzione
Mensile — estratto dal dashboard:
| Indicatore | Dove |
|---|---|
| N. OP completati | Report per OP → stato Completato, mese corrente |
| N. OP cancellati | Report per OP → stato Cancellato |
| Durata media esecuzione | Report per OL → durata effettiva vs. stimata |
| OEE per centro di lavoro | Report per OL → scheda OEE |
| Costo medio per OP | Scheda Costi sugli OP completati |
Cosa il modulo NON fa (limitazioni note)
- Nessuna REST API — la produzione non ha endpoint API. Non può essere integrata con sistemi esterni via API.
- Nessuna creazione automatica OP da ordine — se vuoi un OP generato da un Ordine di Vendita o Ordine OmniSales, deve essere creato manualmente.
- Nessuna pianificazione automatica della capacità — il sistema non ripianifica automaticamente se un centro di lavoro è sovraccarico; il pianificatore decide manualmente la prioritizzazione.
- Nessun MRP completo (Material Requirements Planning) — non calcola automaticamente quali materiali devono essere ordinati in base al piano di produzione futuro. Le carenze vengono rilevate alla conferma di ogni singolo OP.
Collaborazione con altri reparti
| Reparto | Come collabori |
|---|---|
| Vendite | Ricevi le esigenze produttive dagli Ordini di Vendita confermati → crei l'OP manualmente |
| Acquisti | Per i materiali mancanti → richiesta di acquisto creata dall'OP → gli Acquisti emettono RdO |
| Magazzino | I componenti vengono consumati dal magazzino configurato sull'OP; il prodotto finito entra anche nel magazzino |
| Finanza | I costi OP (materiali + manodopera) possono essere trasmessi al contabile per il calcolo dei costi di produzione |
Consigli pratici
Una DB corretta = un OP corretto. Se la Distinta Base ha un errore (quantità sbagliata, componente mancante), l'errore si replica su tutti gli OP che la utilizzano. Valida la DB con gli ingegneri di processo prima del primo utilizzo in produzione.
Il costo orario del centro di lavoro è critico. Se
costs_hour = 0, il calcolo del costo OP mostrerà 0 per la manodopera — le cifre saranno incomplete. Configura il costo effettivo su ogni centro di lavoro prima di affidarti ai report di costo.
Il log modifiche DB è la memoria di audit. Se un OP è costato più del previsto, il primo posto da controllare è la scheda Log Modifiche DB — quali componenti sono stati modificati lungo il percorso e perché.