Produktionsleiter / Fertigungsplaner

Abteilung: Produktion
Ebene: Management / Senior-Ebene
Hauptziel: Produktionsablauf konfigurieren, Aufträge planen, Ausführung und Kosten überwachen

Was diese Rolle tut

Der Produktionsleiter konfiguriert die Produktionsinfrastruktur (Produkte, BoM-Rezepturen, Arbeitswege, Arbeitszentren), erstellt und plant Fertigungsaufträge, überwacht die Ausführung, verwaltet Materialengpässe und berichtet KPIs ans Management.

Hinweis: Das Produktionsmodul in CRMconnect ist verfügbar und funktionsfähig, befindet sich jedoch in einem frühen Stadium der Kundenimplementierung. Falls dieses Modul noch nicht aktiviert ist, wenden Sie sich an das CRMconnect-Team.

Genutzte Module

Modul	Wo zu finden	Wofür Sie es nutzen
Produktions-Dashboard	Produktion → Dashboard	Status aktiver MOs, Berichte je MO/WO
Fertigungsaufträge	Produktion → Fertigungsaufträge	Erstellen, bestätigen, planen, verfolgen
BoM-Rezepturen	Produktion → Rezepturen	Fertigproduktstruktur + Komponenten
Arbeitswege	Produktion → Arbeitswege	Vorgangssequenz über Arbeitszentren
Arbeitszentren	Produktion → Arbeitszentren	Maschinen, Linien, Teams — Kapazität und Kosten/Std.
Arbeitsaufträge	Produktion → Arbeitsaufträge	Ausführung je Vorgang — Status und tatsächliche Zeiten
MRP-Produkte	Produktion → Produkte	Katalog der Fertigprodukte und Komponenten
Bestellanforderungen	Einkauf → Angebotsanfragen	Fehlende Materialien → automatische RFQ
Produktionseinstellungen	Setup → Produktion	Arbeitsprogramme, Maßeinheiten, Präfixe

Erstkonfiguration (einmalig)

Vor dem ersten Fertigungsauftrag der Reihe nach konfigurieren:

1. Maßeinheiten
   /admin/manufacturing/setting → Tab: Einheitenkategorien + Maßeinheit
   (z.B. kg, m², Stück, Liter, Stunden)

2. Arbeitsprogramme
   /admin/manufacturing/setting → Tab: Arbeitsprogramm
   → Schichten definieren: Schicht I (06:00-14:00), Schicht II (14:00-22:00)
   → Feiertage und technische Wartungszeiten

3. Arbeitszentren
   /admin/manufacturing/work_center_manage → Hinzufügen
   → Name + Code
   → Kapazität (wie viele Aufträge parallel laufen können)
   → Effizienz (%) — passt geplante Dauern an
   → Kosten pro Stunde (für MO-Kostenkalkulation)
   → Zugeordnetes Arbeitsprogramm

4. Arbeitswege
   /admin/manufacturing/routing_manage → Hinzufügen
   → Vorgangssequenz (Schneiden → Schweißen → Lackieren → Qualitätskontrolle)
   → Je Vorgang: Arbeitszentrum + geschätzte Dauer
   → Ob nächster Vorgang vor Abschluss des aktuellen beginnen kann

5. MRP-Produkte
   /admin/manufacturing/product_management → Hinzufügen
   → Fertigprodukt: Code, Name, Maßeinheit
   → Produktvarianten (falls zutreffend)

6. BoM (Bill of Materials / Stückliste)
   /admin/manufacturing/bill_of_material_manage → Hinzufügen
   → Fertigprodukt + je Ausführung produzierte Menge
   → Komponenten: Produkt + Menge + Maßeinheit
   → Zugeordneter Arbeitsweg
   → Verbrauchsmodus: automatisch / manuell / halb-automatisch

7. Code-Präfixe
   /admin/manufacturing/setting → Tab: Allgemeine Einstellungen
   → MO-Präfix (z.B. MO-2026-), BoM-Präfix, Routing-Präfix

Lebenszyklus eines Fertigungsauftrags

Erstellung

Wo: /admin/manufacturing/manufacturing_order_manage → Hinzufügen

Pflichtfelder:
  → Herzustellendes Produkt
  → Menge
  → Verwendete BoM (Arbeitsweg und Komponenten werden vorab ausgefüllt)
  → Arbeitsweg
  → Termin (date_deadline)
  → Geplantes Startdatum
  → Komponentenlager (aus dem Materialien verbraucht werden)
  → Fertigproduktlager (wo Fertigprodukt eingeht)

Erstellung aus Verkaufsauftrag: Aus bestätigtem Verkaufsauftrag oder aus OmniSales → manuelle Schaltfläche Fertigungsauftrag erstellen. Integration ist nicht automatisch — muss vom Planer manuell initiiert werden.

Status und Übergänge

Entwurf
  ↓ (BoM und Arbeitsweg prüfen, alle Felder ausfüllen)
Bestätigt
  ↓ System prüft Materialverfügbarkeit:
    → Materialien verfügbar: aus Lager reserviert (qty_reserved)
    → Materialien unzureichend: Schaltfläche „Bestellanforderung erstellen" erscheint auf MO
Geplant
  ↓ Arbeitsaufträge je Vorgang aus Arbeitsweg erstellt
  ↓ Mitarbeiter sehen zugewiesene AOs in /admin/manufacturing/work_order_manage
In Bearbeitung
  ↓ Mitarbeiter führen AOs aus, erfassen Zeit und Verbrauch
Abgeschlossen (Fertig)
  ↓ Fertigprodukt ins Lager eingegangen (finished_products_warehouse_id)
  ↓ Verbrauchte Materialien aus Bestand abgezogen
  ↓ MO-Kosten berechnet: Materialien + Lohn + Arbeitszentren

Kosten je MO anzeigen

Wo: Aus offenem MO → Tab Kosten

Kostenkomponente	Berechnung
Materialkosten	Summe der verbrauchten Komponentenwerte (qty_done × Stückkosten)
Lohnkosten	Tatsächliche Stunden × Mitarbeiter-Stundentarif (falls konfiguriert)
Arbeitszentrum-Kosten	Tatsächliche Stunden × Kosten/Std. am Arbeitszentrum
MO-Gesamtkosten	Summe aller Komponenten

Verwendung: Tatsächliche MO-Kosten mit Verkaufspreis des Fertigprodukts vergleichen → reale Produktionsmarge.

Ausführungsüberwachung — Was täglich verfolgt wird

/admin/manufacturing/dashboard → Dashboard

Was nicht gut funktioniert:

Kein REST-API — Produktion hat keine API-Endpunkte. Keine Integration mit externen Systemen möglich.
Keine automatische MO-Erstellung aus Auftrag — muss manuell erstellt werden.
Keine automatische Kapazitätsplanung — Planer entscheidet Priorisierung manuell.
Kein vollständiges MRP — berechnet nicht automatisch Materialbedarf basierend auf zukünftigem Produktionsplan.

Praktische Tipps

Korrekte BoM = korrekter MO. Wenn die BoM einen Fehler hat (falsche Menge, fehlende Komponente), repliziert sich der Fehler auf alle MOs die sie verwenden. BoM mit Prozessingenieuren validieren vor dem ersten Produktionseinsatz.

Kostenstundensatz am Arbeitszentrum ist entscheidend. Wenn costs_hour = 0, zeigt die MO-Kostenberechnung 0 für Lohn — Zahlen sind unvollständig. Tatsächliche Kosten an jedem Arbeitszentrum konfigurieren bevor Kostenberichte genutzt werden.

Das BoM-Änderungsprotokoll ist das Audit-Gedächtnis. Wenn ein MO mehr als geplant kostete, ist der erste Prüfpunkt der Tab BoM-Änderungsprotokoll — welche Komponenten wurden unterwegs geändert und warum.

Tip

Validieren Sie die Stückliste mit Prozessingenieuren vor dem ersten Fertigungsauftrag — ein Stücklistenfehler repliziert sich auf alle MOs bis zur Erkennung.

Warning

Arbeitszentrum-Stundensätze müssen konfiguriert sein, bevor Fertigungskosten-Berichte aussagekräftig sind.